钛及钛合金材料具有低密度、高强度与优异耐蚀性，但弹性模量低、冷加工易回弹的特性，导致
钛焊管成型过程中尺寸精度难以把控，直接影响后续焊接质量与工程应用适配性。因此，建立全流程成型精度控制体系，是钛焊管生产的核心技术关键。
钛焊管成型精度控制需贯穿原料预处理至成品校直全环节。原料阶段，需对钛带进行精准开平与修边，控制镰刀弯≤0.5mm/m、毛刺高度≤0.05mm，避免成型时因原料不对称引发管体椭圆度超标；成型阶段，采用“多道次渐进式辊弯成型”工艺，通过12-16组定制化辊轮逐步将钛带弯制成管状，每道次变形量控制在5%-8%，同时实时监测管坯圆周方向应力分布，防止局部应力集中导致的成型偏移。
焊接后的在线定径与离线校直是精度保障的关键工序。定径环节采用三辊式定径机组，通过伺服电机实时调整辊轮压力，将管径公差控制在±0.1mm内；针对钛材回弹特性，校直时采用“热态预校直+冷态精校直”组合工艺，热校直温度控制在350-400℃以释放内应力，冷校直则通过数控液压系统施加精准外力，使管体直线度≤1mm/m。
此外，全过程需引入实时监测系统，通过激光测径仪动态采集管径数据、红外应力仪监测成型应力，数据偏差超限时自动反馈至控制系统调整参数。实践表明，通过上述控制措施，
钛焊管的管径精度、椭圆度与直线度均能稳定满足GB/T 3625-2007标准要求，为其在航空航天、海洋工程等高精度领域的应用奠定基础。
