在钛焊管生产中，尺寸精度直接决定产品适配性与服役稳定性，其控制需贯穿全生产流程，通过工艺优化与智能监测实现微米级管控。

 

原料环节是精度控制的基础。钛带卷的厚度偏差需控制在±0.05mm内，宽度公差严格限定为±0.1mm，通过激光测厚仪与高清视觉检测系统实时筛查，避免因原料不均导致后续成型偏差。同时，钛带的平直度需满足每米≤1mm的要求，通过多辊矫直机进行预调整，减少成型时的应力变形。

 

成型与焊接工序是钛焊管精度控制的核心。采用“渐进式辊弯成型”技术，通过12-16组精密辊系逐步将钛带卷曲为管状，每组辊轮的孔型经有限元模拟优化，确保管径圆度误差≤0.5%。焊接阶段采用等离子弧焊，配备红外温度监测仪将熔池温度波动控制在±20℃，防止因热输入不均导致的焊口收缩偏差，焊后通过在线超声波探伤同步检测焊道尺寸，确保焊瘤高度≤0.3mm。

 

后续精整与检测是精度保障的关键。定径工序采用多机架式定径机，通过伺服电机驱动轧辊，将管径公差稳定控制在±0.1mm；矫直工序使用数控液压矫直机，对管材直线度进行修正，确保每米偏差≤0.8mm。最终检测环节，采用三维激光扫描系统对管材外径、壁厚、椭圆度进行全尺寸检测，数据实时上传至MES系统，形成闭环管控，确保出厂产品尺寸合格率达99.5%以上。